생산성과 품질을 동시에 높이려는 현장에서는 ‘한 번만 고치고 끝나는’ 방식으로는 부족합니다. 그래서 많은 기업들이 채택하는 방식이 바로 ‘카이젠(KAIZEN)’입니다. 일본식 지속 개선 시스템인 카이젠은 현장에서 직접 일하는 사람들이 문제를 인식하고 즉시, 저비용으로, 반복적으로 개선하는 활동을 의미합니다. 그렇다면 실제로 어떻게 적용되고 있을까요? 이 글에서는 무비용 개선부터 생산라인의 실질적 변화까지, 현장에서 바로 응용 가능한 사례 중심으로 정리해보았습니다. 카이젠(KAIZEN)이란? … Read more
작업장을 한 바퀴 도는 것으로 ‘안전순찰’을 마쳤다고 생각하는 경우가 많습니다. 하지만 실제 안전사고 예방의 핵심은 순찰 중 ‘무엇을 보고, 어떻게 기록하는지’에 달려 있습니다. 단순히 눈으로 훑고 지나가는 것이 아니라, 구체적인 체크포인트와 기록 항목을 기준 삼아 순찰을 진행해야 안전관리의 실효성을 높일 수 있습니다. 이번 글에서는 안전순찰 시 반드시 기록해야 할 항목들과 체크포인트를 구성하는 실전 기준을 알아보겠습니다. … Read more
현장 안전관리는 단순한 체크리스트 점검만으로는 충분하지 않습니다. 특히 생산, 품질, 안전관리 등 각 부서는 담당하는 영역이 전혀 다르기 때문에, 같은 양식을 그대로 적용해선 실효성이 떨어질 수밖에 없습니다. 이 글에서는 실제 현장에서 운영되고 있는 부서별 자율점검 활동의 대표 사례를 정리하고, 정리 방식의 차이점과 개선 팁까지 함께 알아보겠습니다. 자율점검 운영의 기본 원칙 자율점검은 말 그대로 부서 스스로 … Read more
TBM(Tool Box Meeting)은 작업 전 짧은 시간 동안 작업자들과 함께 위험요소를 공유하고 예방대책을 확인하는 ‘5분 안전회의’를 의미합니다. 이 회의는 단순한 정보 전달을 넘어서, 작업자의 안전의식을 높이고 위험에 대한 감수성을 키우는 데 목적이 있습니다. 산업안전보건법에서도 작업 전 위험성 평가와 안전조치를 강조하면서 TBM의 중요성이 함께 부각되고 있습니다. 짧은 시간이지만, 사고 예방의 첫걸음은 바로 이 회의에서 시작됩니다. TBM … Read more
현장 안전관리에서 가장 기본이 되는 문서는 바로 ‘일일 안전점검표’입니다. 하지만 많은 사업장에서 단순히 형식을 채우기 위한 용도로만 점검표를 활용하고 있는 경우가 적지 않습니다. 안전점검표는 그날의 작업환경과 근로자의 상태를 실시간으로 파악하고, 작은 이상 징후도 놓치지 않기 위한 중요한 도구입니다. 이번 글에서는 현장 실무자가 직접 활용할 수 있도록, 일일 안전점검표 항목 구성법을 구체적인 예시와 함께 정리해 드립니다. … Read more
자율안전점검은 기업이나 사업장이 스스로 작업환경과 설비의 안전성을 점검하고 개선하는 활동을 말합니다. 기존의 ‘법정점검’이 외부 기관이나 법률에 따라 의무적으로 수행되는 반면, 자율안전점검은 사업주 주도의 능동적 점검이라는 점에서 차별화됩니다. 정부는 최근 산업재해를 줄이기 위해 기업의 ‘자율적인 안전보건관리체계 구축’을 강조하고 있으며, 자율안전점검은 그 핵심 요소로 자리잡고 있습니다. 자율안전점검이 의무인 사업장, 어떻게 구분할까 모든 사업장이 자율안전점검을 해야 하는 것은 … Read more
현장에서는 설비가 멈추면 즉시 작업자가 투입되어야 합니다. 하지만 고장이 발생한 설비는 예측 불가한 위험을 동반합니다. 이 때문에 보전작업자에게는 별도의 안전교육이 반드시 필요합니다. 단순한 정비 작업처럼 보여도, 고압 전기, 회전체, 유해화학물질, 고온·고압 설비 등 다양한 위험이 복합적으로 얽혀 있는 것이 보전작업입니다. 이를 고려하면 법정 교육만으로는 부족합니다. 실질적으로 효과 있는 교육을 위해서는 현장 중심의 체크리스트 기반 교육이 … Read more
야간 시간대의 보전작업은 낮과 전혀 다른 조건에서 진행됩니다. 시야 확보가 어렵고 인지능력도 떨어지며, 긴급 대응 인력도 줄어드는 등 사고 발생 가능성이 상대적으로 높습니다. 특히 전기·기계 설비를 다루는 보전업무 특성상, 야간 작업 중 한순간의 방심이 중대재해로 이어질 수 있습니다. 이 글에서는 야간 보전작업 시 반드시 지켜야 할 안전수칙과 실제 적용 사례를 바탕으로, 사고를 예방할 수 있게 … Read more
현장에서 ‘점검은 했는데 기록이 없다’거나, ‘기록은 있는데 정작 점검이 빠졌다’는 이야기를 듣는 건 어렵지 않습니다. 작은 실수가 큰 사고로 이어지는 산업 현장에서는, 이처럼 반복되는 점검 누락이 단순 실수가 아닌 ‘구조적 문제’일 수 있습니다. 이제는 단순한 매뉴얼이나 사람 중심의 통제만으로는 점검 누락을 완벽히 방지하기 어렵습니다. 디지털 시스템을 기반으로 한 점검 운영 방식이 필요한 이유도 여기에 있습니다. … Read more
설비는 한 번 설치했다고 끝나는 것이 아닙니다. 시간이 지나면서 성능이 저하되고, 언제 어떤 부품이 고장 날지 모르는 상태로 운전된다면 생산성 저하는 물론, 심각한 안전사고로 이어질 수도 있습니다. 특히 산업현장에서는 단 한 번의 고장이 수백만 원의 손실을 가져오기 때문에, 설비 교체주기를 명확히 설정하는 것이 매우 중요합니다. 이 글에서는 설비의 교체시점을 어떻게 판단해야 하는지, 어떤 기준과 산정 … Read more