공장 정기점검 자주 지적되는 항목 TOP 5 - 현장 실무자가 꼭 알아야 할 핵심 점검 포인트

공장 정기점검은 단순한 절차가 아니라, 사업장의 안전 수준을 공식적으로 평가받는 과정입니다.

점검은 산업안전보건청, 소방서, 지방자치단체 등 다양한 기관에서 정기적(연 1~2회)으로 진행되며, 그 목적은 근로자의 안전 확보와 재해 예방입니다.

그러나 많은 사업장에서 매년 반복적으로 지적받는 항목은 비슷합니다. 이는 기준을 몰라서가 아니라, 일상 속에서 방치되기 때문입니다.

실제로 2023년 기준, 중소 제조업 대상 점검에서 전체 지적사항 중 72%가 동일 유형(전기설비, 소방시설, 보호구 등)에 집중되어 있었습니다. 이는 대부분의 문제들이 기본적인 관리 소홀에서 비롯된다는 것을 의미합니다.

이 글에서는 실제 점검 사례를 바탕으로 자주 지적되는 항목 5가지를 소개하고, 사전에 어떻게 대비하면 좋을지 실무 중심으로 알려드리겠습니다.

1. 전기설비 부적절 관리

전기설비는 가장 빈번하게 지적되는 항목 중 하나입니다.
특히 문어발식 콘센트 사용, 누전차단기 미설치, 전선 피복 손상 등은 화재 위험을 높이는 요인입니다.

점검 포인트

• 분전반 내부 정리 상태
• 누전차단기 정상 작동 여부
• 콘센트 과다사용 방지(멀티탭 연속 연결 금지)
• 노출 전선 피복 마모 여부

실제 사례: 한 플라스틱 사출 공장에서는 전선 피복이 벗겨진 상태로 고온 기계 옆에 배치되어 있다가, 누전으로 화재로 이어졌습니다. 사소해 보이는 전선 하나가 생산 중단과 수천만 원의 손실로 이어졌습니다.

2. 소방시설 점검 미비

화재 발생 시 즉각 대응을 위해 필요한 소방설비가, 정작 점검 시에는 미비한 경우가 많습니다.
소화기 미설치 또는 압력 저하, 비상구 막힘, 유도등 고장 등이 대표적입니다.

점검 포인트

• 소화기 위치 표시 및 유효기간 확인
• 비상구 및 피난통로 확보 상태
• 유도등·비상등 작동 여부
• 비상조명 작동 테스트

점검 중 비상구에 적치물이 쌓여 있는 경우는 거의 매번 발견되는 지적사항입니다. 긴급 상황에서 대피로 확보는 생명과 직결됩니다.
한 금속 가공 업체는 창고 내 비상문을 박스로 가려두었다가 실제 화재 발생 시 탈출 경로 확보에 실패하여 2명의 인명 피해가 발생한 적이 있습니다.

3. 유해화학물질 부적절 보관

화학물질은 법적으로 MSDS 비치와 함께, 라벨링, 전용 보관, 누출방지 설비를 갖춰야 합니다.
그러나 일반 공장에서는 아직까지도 라벨 없이 보관하거나, 공용 보관장소에서 누출이 우려되는 사례가 많습니다.

점검 포인트

• 화학물질 용기 별도 구획 보관 여부
• 라벨과 실제 내용물 일치 여부
• MSDS 비치 및 열람 가능 상태
• 환기시설 가동 상태 및 위치

예를 들어, 세척제와 희석제를 같은 공간에 보관하면서 라벨이 지워져 있는 경우, 사고 발생 시 원인 규명이 어렵고 대응이 늦어질 수 있습니다.
실제 사례에서는, MSDS가 사무실에만 비치되어 있어 작업자가 화학물질을 착각해 잘못 취급한 사고도 있었습니다.

4. 기계설비 방호장치 미설치

회전기계, 절단기계, 압착설비 등은 반드시 방호덮개나 긴급정지 스위치가 설치되어야 합니다.
그러나 제작 후 장기간 운영되던 설비는 방호장치가 마모되거나 제거된 경우가 많습니다.

점검 포인트

• 회전체·절단부 방호덮개 설치 여부
• 비상정지 스위치 작동 여부
• 인터록 기능 정상 작동 확인
• 이탈 방지장치 유무

방호장치가 없다면, 단순한 지적이 아닌 ‘중대산업사고 위험’으로 분류되어 즉시 사용중지 명령이 나올 수 있습니다.
2022년 한 부품 조립업체에서는 기계 청소 중 회전체에 손이 말려들어가 사고가 발생했는데, 방호덮개가 고장난 채 방치되어 있던 것으로 드러났습니다.

5. 정리정돈 미흡 및 보호구 미착용

안전은 정리정돈에서 시작됩니다. 작업공간에 자재나 쓰레기가 쌓이거나, 바닥이 젖어 있거나, 통로가 확보되지 않으면 사소한 사고가 반복됩니다.
또한, 개인보호구 미착용은 사내규정 위반뿐 아니라 법적 제재 대상이기도 합니다.

점검 포인트

• 통로 및 출입구 장애물 제거 상태
• 청소용구, 자재 정리 기준 설정 여부
• 보호구(안전화, 장갑, 보안경 등) 지급 및 착용 상태
• 근무 중 미착용 적발 시 조치 매뉴얼 존재 여부

단순한 먼지, 이물질 하나로 인한 미끄러짐 사고가, 중장비와 연계될 경우 큰 재해로 이어질 수 있습니다.
보호구 지급은 대부분 잘 이루어지지만, 교육이 미흡하면 현장에서는 무용지물이 되기도 합니다. 실사용자 대상의 반복 교육이 중요합니다.

결론

공장 정기점검은 피할 수 없는 관리 업무입니다. 하지만 그 목적은 처벌이 아니라 사고를 줄이고 사람을 지키기 위한 최소한의 기준 설정입니다.

자주 지적되는 항목은 그만큼 위험성도 높고, 개선 효과도 큽니다. 오늘 소개한 TOP 5 항목만이라도 자가점검표를 만들어 매주 체크한다면, 큰 사고를 예방할 수 있습니다.

정기점검에 대응하는 가장 좋은 방법은 ‘기준을 아는 것’입니다. 기준을 알면 대비할 수 있고, 대비하면 지적받지 않습니다.