보전작업 후 설비 이상 시 원인 추적법 기계·전기·제어별 분석 가이드

설비 점검이 끝났는데, 오히려 기계가 제대로 작동하지 않을 때가 있습니다. 이런 경우 대개 ‘정비 실수’ 혹은 ‘미처 확인하지 못한 이상 요소’가 원인입니다. 하지만 정확한 원인을 찾기 위해선 막연한 추측보다 체계적인 원인 추적 절차가 필요합니다.

이번 글에서는 실제 현장에서 적용 가능한 보전 후 설비 이상 원인 분석법을 정리했습니다.

정비 이후 흔히 발생하는 이상 유형

보전작업 후 발생하는 이상은 크게 세 가지로 나뉩니다.

• 기계적 문제: 진동 증가, 이상음, 베어링 마모, 유압 저하
• 전기적 문제: 전원 불안정, 센서 오작동, 모터 과열
• 제어계 문제: 자동화 명령 미실행, 인터록 오작동, HMI 오류

이러한 문제를 구분하는 것이 첫 번째 단계입니다. 정비 전 상태와 비교하여 이상이 어떤 방식으로 발생했는지를 파악해야 합니다.

원인 추적을 위한 5단계 분석 절차

정확한 원인 추적을 위해선 아래 절차를 순차적으로 진행하는 것이 효과적입니다.

1. 정비 이력 검토
   – 작업 전·후 로그를 확인하고, 교체 부품이나 조정 항목을 비교합니다.
2. 설비 모니터링 데이터 분석
   – 진동, 온도, 압력, 전류 등의 실시간 데이터를 활용하여 이상 원인을 좁혀갑니다.
3. 간이 점검 및 육안 확인
   – 현장에서 눈으로 확인 가능한 이물질, 배선 끊김, 오일 누유 등을 점검합니다.
4. 부분 차단 후 모듈별 기능 테스트
   – 문제 구간을 차단하고, 단위별로 정상 작동 여부를 검토합니다.
5. 프로그램·시퀀스 재검토
   – 자동화 설비라면 제어 로직이 의도대로 작동하는지까지 점검해야 합니다.

흔히 놓치는 점검 항목들

추적에 실패했거나 반복적인 문제가 발생한다면, 아래 항목을 재확인해 보세요.

• 배선 단자 고정 불량 또는 접촉 불량
• 오조립 및 방향 반대 설치 (예: 펌프 임펠러, 필터 역방향)
• 센서 배치 오류 및 위치 불일치
• 외주 시공 시 도면 미반영 사례
• 펌웨어 또는 시퀀스 업데이트 누락

예방을 위한 기록 관리의 중요성

원인을 정확히 추적하기 위해선 사후 대응보다 사전 기록 관리가 우선입니다. 아래 기록들은 특히 중요합니다.

• 정비 작업 보고서 (담당자, 일시, 작업내용)
• 부품 교체 기록 (모델명, 수명주기)
• 센서 및 제어값 로그 저장
• 사후 점검결과 요약서

기록만 잘해도 추적 시간을 절반 이하로 줄일 수 있습니다.

결론

정비 이후 설비에 문제가 생긴다면, 기계·전기·제어 영역을 나누고 순차적으로 추적하는 것이 핵심입니다. 무엇보다 중요한 것은 ‘근거 있는 기록’입니다. 문제가 발생했을 때, 어디서부터 잘못됐는지를 빠르게 추적할 수 있는 정보가 없다면, 시간과 비용 모두 낭비되기 쉽습니다.

정비가 끝났을 때가 진짜 관리의 시작임을 잊지 마세요.