유압기기 파열사고 예방을 위한 배관 관리법 배관 터지기 전 반드시 관리해야 할 핵심포인트

유압설비는 조용히 오래 가동되지만, 한 번 파열되면 생산중단·오염·인명피해까지 복합사고로 번집니다.

• “호스 터지면서 고압유가 분사됐다.”
• “작업자 화상·안면부상 발생.”
• “유압오일 오염으로 전체 라인 세척·폐기.”

유압기기 파열사고 예방을 위한 배관 관리법을 보면 실제로 사고의 80%는 배관이 터지기 전에 이상징후가 나타났다는 공통점이 있습니다.

결국 파열사고 예방의 핵심은 ‘선제적 배관 관리’입니다.

유압배관 파열사고가 발생하는 주요 원인

원인구분	상세사유
과압	설정압력 초과 운전, 압력서지
호스노후	반복 피로, 고무경화, 크랙 발생
외부충격	이동장비 진동, 배관 비틀림
부적정 설치	최소곡률 위반, 꼬임장착
열노화	고온부 설치 → 경화·열화 가속
오염	유압유 내 이물질 → 실린더 막힘 → 국부과압 발생

※ 산업안전보건공단 자료 기준 유압호스 파열사고의 약 60% 이상이 관리 미흡 원인으로 조사됨.

유압기기 배관 관리에 대한 법적 기준

① 산업안전보건법 기준

• 시행규칙 제30조(에너지 차단조치), 제26조(위험기계 방호조치)
• 압력설비 안전운전 기준 일부 적용

② 국제 표준 및 기술지침

기준명	적용내용
ISO 4413	유압시스템 설계·설치·안전운전 기준
KS B ISO 6162	유압 커플러·플랜지 규격
SAE J517	유압호스 규격 및 성능기준

유압기기 파열사고 예방을 위한 배관 관리법

① 설비설계 단계

• 사용압력 대비 최소 2배 이상 내압설계 (안전율 적용)
• 최소곡률 이상 배관 (호스 손상 최소화)
• 배관 고정지지대 적정 배치 → 진동 최소화

② 운전조건 유지

• 설정압력 정상관리 → 압력서지 흡수장치 병행
• 작동유 청결도 유지 → 필터관리

③ 배관 보호 및 외부환경 관리

• 고온부 근접설치 금지
• 이물·금속접촉 최소화
• 보호재·슬리브 활용 (고압스프레이 방출 예방)

④ 초기 시운전시 압력테스트 병행

• 최대사용압력 1.5배 이상 압력검사 실시
• 이상소음·진동 사전 감지 후 교정

유압배관 점검포인트 및 교체주기

① 일상점검 체크리스트

점검부위	점검내용
외관	균열·부풀림·갈라짐 확인
연결부	커플러 체결상태·누유점 확인
피복상태	고무경화·박리·표면백화 현상
진동부	지지대 이탈·고정풀림 확인
청결도	먼지·오염물 피복누적 여부 확인

② 이상징후 감지법

• 피복 부풀음 → 내부 압력누출 시작
• 오일미스트 발생 → 미세누유 진행
• 점검 중 “삐걱”·“찌익” 소음 → 피로균열 경고음

③ 교체주기 가이드

사용조건	교체주기 권장
일반산업용 (상온)	5~6년
고온·야외·중장비	3~4년
진동부하 지속설비	2~3년

※ 외관이상 발견시 주기와 무관하게 즉시 교체 원칙 적용.

결론

유압배관은 사고 발생 직전까지 눈에 띄는 ‘작은 신호’들이 먼저 나타납니다.

• 표면 부풀림
• 커넥터 미세누유
• 진동 시음

이 작은 신호를 보고 교체하면 파열사고 대부분은 예방 가능합니다.

유압기기 파열사고 예방을 위한 배관 관리법은 결국 “얼마나 미리 관리했는가”의 싸움입니다.